Подобно тому, как успехи фронта решало умелое взаимодействие различных родов войск, достижения тыла определялись умелым использованием всех видов технологий для изготовления боевой техники. Традиционной технологией производства боеприпасов была пластическая деформация заготовок с последующей их механической обработкой. Но необходимого прессового оборудования в достаточном количестве не было. Выручило более технологичное литейное производство. К тому же литые боеприпасы по своему действию не уступали боеприпасам, изготовленным традиционно. Поэтому литая заготовка стала ведущей не только для боеприпасов (снарядов, мин, гранат), но и для различных частей стрелкового оружия, артсистем, отдельных частей танков.

Драматизм первых месяцев войны описан много раз. Старшее поколение помнит, как в начале сентября был блокирован Ленинград и его заводы ВПК, как немцы оказались на подступах к Москве, как были потеряны металлургические районы юга, а оборудование южной металлургии оказалось либо в пути, либо было выведено из строя при отступлении. С потерей южной металлургии резко сократилась выплавка легированной стали. Перевод тракторных и других заводов на выпуск танков, которые решали исход войны, нельзя было осуществить без необходимого количества брони, выпуск которой был возложен Государственным комитетом обороны на Магнитогорский металлургический комбинат, который не имел для этого ни необходимого прокатного оборудования (демонтированный мариупольский стан для проката брони был в пути), ни опыта изготовления таких сталей. Броня же нужна была срочно!

С этой задачей коллектив комбината, который в значительной степени был пополнен эвакуированными, справился блестяще. Броню временно катали на блюминге вместо броневого стана, а легированную сталь варили в большегрузных печах, хотя и то и другое до войны не использовали. Броня была получена, одетые в нее танки приняли участие в боях под Москвой.

Кроме острейшей задачи по срочному выпуску броневой стали, нужно было решать другую основную проблему - наращивать мощности уральской металлургии, так как заводы Юга оказались у врага. Эту задачу также решили: за войну каждый второй танк и каждый третий снаряд, как известно, был изготовлен из магнитогорского металла. При наращивании мощностей комбината большую роль сыграли литейщики. Комбинат пополнялся инженерными кадрами с южных заводов, а также из Ленинграда - после блокадной зимы 1941…1942 гг.

В числе этих ленинградцев был и я – аспирант литейной кафедры Политехнического института. Я, командированный на Магнитогорский комбинат, где была моя семья и много эвакуированных сотрудников Политеха, с остановками и пересадками, добрался до места только к маю 1942 г. Хотя я был очень слаб, но решил сразу приступить к работе. Сначала технологом чугунолитейного цеха, затем начальником смены, а затем начальником отдела подготовки производства.

К началу войны Магнитогорский комбинат, работавший < 10 лет, насчитывал четыре печи, два мартеновских цеха с большегрузными печами, два блюминга, сортовые станы, аглофабрику, коксохимический цех, вспомогательные цехи ( механический, чугунолитейный, фасоностале-вальцелитейный, цех металлоконструкций). За годы войны построили еще две доменные печи, смонтировали листопрокатный стан, построили пять большегрузных мартеновских печей, одну аглофабрику, четыре коксовых батареи, капитально отремонтировали ряд агрегатов. Все это требовало большого количества литых заготовок. Одновременно необходимо было обеспечить возрастающие потребности в сменном оборудовании.

Для удовлетворения возрастающих потребностей в отливках можно было рассчитывать только на немеханизированные чугунолитейный и фасоносталевальцелитейный цехи, так как все заводы были заняты изготовлением военной техники.

Инженерно-технические кадры в литейных цехах состояли из эвакуированных и из специалистов с довоенным стажем. Большинство эвакуированных - инженеры с южных заводов, устроены были плохо. У многих семьи остались на оккупированных территориях. Все они ждали перелома в войне и делали для этого все. Рабочие - слецпереселенцы, жили "домовито", работали хорошо, квалифицированно, но многие мужчины стремились в армию; трудармейцы же, в основном женщины, квалификации обычно не имели и плохо были устроены. Плохое питание, физические перегрузки приводили к заболеваниям, а подчас и к дезертирству. Такова была обстановка - серьезные задачи с очень слабыми кадровыми возможностями и недостаточной механизацией процессов, которая обеспечивалась только силами механика цеха, возможности же его были таковы, что он едва справлялся с текущим ремонтом оборудования.

Чтобы обеспечить отливками текущие потребности комбината, нужна была новая стратегия. Первое ее направление - технологии, которые бы увеличили износостойкость литых заготовок и тем самым уменьшили бы потребность в них. Второе - технологии, которые бы без дополнительной механизации подняли производительность труда. Износостойкость увеличивали тем ,что начали широко применять отбеленные кокильные заготовки. Отливки, работающие в коррозионных средах, стали получать из высокохромистого чугуна. Износостойкость изложниц подняли за счет строгой выдержки составов чугуна, но главным образом, технологическими методами: армированием стенок против трещин, пробкового отверстия в глуходонных изложницах против овальности, установкой пробок с тарелками против размыва дна изложницы струей стали, сохранением литейной корки, что позволяло предотвратить появление дефектов при механообработке.

Улучшение качества поддонов, что также повышало их износостойкость и уменьшило потребность в них, было достигнуто следующими мерами. Традиционно поддоны формовали в земле с поверхностной сушкой. При задержке заливки таких форм в просушенный слой из глубины формы поступала влага, и в поддоне выявлялись газовые раковины, ухудшающие его стойкость. Были разработаны методики для определения глубины просушки, предотвращающей проникновение влаги, что решалось также заливкой в металлические или в комбинированные формы (шамотная форма и металлический поддон).

При изготовлении изложниц шли по пути усовершенствования отдельных операций формообразования. Применяя полупостоянные формы, разработали более рациональные опоки, составы формовочных смесей и режимы тепловой обработки, что обеспечивало повышенную стойкость форм.

Использование первичного доменного чугуна сократило затраты на плавку в вагранках, и была решена проблема плавильных мощностей, которые не могли удовлетворить потребностям цеха.

Применение металлических форм для литья поддонов увеличивало производительность участка в 2-2,5 раза. Надставки отливали в комбинированных формах с использованием песчаных стержней для полости и цапф. Для чугунных отливок для новых доменных печей и ремонта потребовалось большое количество плитовых холодильников, отлить которые в песчаные формы было невозможно. Для решения этой задачи широко были использованы земляные полупостоянные формы, позволившие в 2-3 раза увеличить производительность и обеспечить необходимый выпуск холодильников.

Литейщики Магнитогорска реализовали призыв тех дней: "Тысячи тонн металла на голову врага", внеся свой вклад в победу над фашистской Германией.

Хочется поименно вспомнить ветеранов, руководивших литейными цехами комбината. Это (по алфавиту): Беликов, Вихарев, Дворкинд, Губчевский, Гольдштейн, Гуназа, Захаров, Киселев, Коваленко, Кирко, Курочкин, Козлов, Колиниченко, Кривошеее, Мишуков, Оболенцев, Родионова, Смелое, Сазонов, Сазоненко, Сосновский, Степанов, Ступарь, Фиркович, Черкасов, Янкелевич.

Многих магнитогорцев-литейщиков времен войны уже нет в живых, но память о них и о том времени ветераны и их потомки будут хранить всегда.